页面加载中,请稍候
来源:微源半导体发布时间:2022-12-132602浏览
询问 AI
图 1. Capsule3 Pro TWS耳机(照片来自互联网)
01TWS 耳机续航时间对比
图 2. Capsule3 Pro 耳机内部的电池和PCB


图 3. 简化的方案框图

图 4. HERO ChargeTM充电方案和传统线性充电的比较
由于耳机充电电路的电压差是产生损耗的主要原因,人们很容易想到降低该电压差可以提高效率及降低发热,如图4右边的图所示,这就是我们常听说的“低压差”或“电压跟随”充电方案。为了“跟随”耳机电池的电压,充电仓需要实时知道耳机电池的电压值,才能输出一个电压略高于该值。充电仓和耳机之间只有电源和地两根线,没有第三根线提供电池电压值反馈,充电仓如何实时知道耳机电池的电压值呢?笔者了解到目前有两种方法。一种方法是充电仓和耳机之间需要通过通讯,充电仓定时问询耳机端的MCU,了解电池电压值,然后在其基础上加一差值,该差值大约在300mV。第二种方法是充电仓在CC阶段定时查看耳机充电电流是否下降,如果下降就代表耳机充电电路电压差过低,就上调电压。目前第二种方法需要外加电流测量电阻和高精度ADC来量电流,存在电阻太大则损耗增加和电阻太小则精度不够的矛盾。两种方案都存在需要软件介入才能实现“电压跟随”的效果,需要软硬件工程师互相配合,增加研发复杂度,实际上也增加成本。HERO ChargeTM充电方案的电压跟随是完全自动的。这里HERO是Highly Efficient, Rapid Optimized的缩写,意思为“高效、快速、优化”。该方案无需软件介入,充电仓会自动输出一个电压略高于耳机电池电压。如LP7810在CC阶段,如果CC电流设置得比较低,这个电压差在50mV左右,电流大时,充电电路大约等效于一个0.5W的电阻。图5为一个实测的LP7810+LP4080给一个50mAh的耳机电池充电的过程,充电电流为150mA(3C),从图中可以看到在CC阶段这个“低压差”在大约75mV左右。如果仍然以3.7V为平均电池电压,这时线性充电电路的效率高达“98%”(=3.7V/3.775V),再去掉升压等电路的损耗,从充电仓电池到耳机电池的功率转换效率可轻易超过90%。
图 5. HERO ChargeTM在CC阶段和CV阶段的电压和电流波形
图6是微源的LP7811+LP4081用在一个540mAh充电仓电池给两只50mAh耳机电池的实测数据。图中下降的波形是充电仓电池累计容量下降的过程,上升的两曲线是两只耳机累计容量上升过程,两只耳机实际容量有一点差异,所以这两曲线没有完全重合。这个测试在仓电池还剩14mAh时停止,所以充电仓实际释放出526mAh,两只耳机总共接收到428mAh容量,容量转移率达81%(= 428/526)。对应传统线性充电,这个转移率大约为60%多,充电仓续航时间的增加幅度会超20%,甚至达30%,是非常可观的。
图 6. 实测一只540mAh充电仓电池给两只50mAh耳机电池充电容量转移数据HERO ChargeTM充电方案有以下特点:a. 由于耳机内充电效率非常高,即便耳机充电电流比较大,耳机内产生的热很低,所以HERO ChargeTM可用于快充。对于40mAh的耳机电池,微源的LP7811可达7.5C耳机充电电流,LP7810可达6C以上。
b. 由于充电效率很高,每次给耳机电池充电过程中浪费少,没有浪费的电荷都留在充电仓电池里,所以充电仓的电池续航时间得以大幅度延长,这个特点即便没有利用快充也同样有效。Capsule3 Pro正是利用了这个特性。
c. 无需MCU软件介入充电过程,开发调试简单。
d. 仍然是线性充电,所以没有过多的外部电感等庞大的器件,PCB面积小。
图 7. HERO ChargeTM产品组合销售:Marketing@lowpowersemi.com
技术支持:FAE@lowpowersemi.com
06关于微源半导体网址:www.lowpowersemi.com
电话:86-0755-33000088
地址:深圳市福田区车公庙泰然大厦C座1505


扫码关注微源,
了解更多行业资讯
新闻来源:微源半导体,文中所述为作者独立观点,不代表icspec立场。更多精彩资讯请下载icspec App。如对本稿件有异议,请联系微信客服specltkj。
暂无评论哦,快来评论一下吧!

2026-06-04

2026-06-16