富士康高管：AI落地智能制造，排产效能提升50%

6月1日，富士康园区首席运营官兼AI软件事业群负责人杨秋瑾，在出席英伟达GTC台北科技大咖会前对谈时，分享了该集团把生成式AI与代理型AI引入智能制造和工厂运营的实际成果。据杨秋瑾透露，除了排产效能和误判率的改善，异常根本原因分析的精准率也提高到了90%。同时，新工厂建设与产线设计部署的时间缩短了60%以上。这表明富士康的AI应用已经跨越了概念验证阶段，正式迈入场景应用与成效验收的新时期。

据杨秋瑾介绍，富士康大约在两年前启动了智能制造推进工作，并将核心项目命名为“Genesis”（创世记），体现了集团对创造全新制造模式的期望。在引入AI初期，内部曾存在一定疑虑，但落地后的显著成效打消了这些顾虑。在推进策略方面，据杨秋瑾强调，企业最忌讳急于上马大型项目而忽视数据基础建设。富士康董事长刘扬伟早期便要求团队系统性地收集过去几年的会议记录，包括异常事件的发生与处理流程。这一举措被视为成功的关键前提，因为数据质量决定了AI应用的上限。基于此，富士康确立了三项原则：全面收集数据、将AI融入正确的工作流程，以及在找准痛点后快速落地。

在工厂管理方面，过去厂长每天需要参加多场会议来整合供应链、生产、质检和采购等信息。引入AI后，管理层在早晨即可迅速掌握全局并做出决策，大幅降低了信息整合的时间成本。据杨秋瑾表示，AI的目的不是替代人工，而是让员工专注于更具附加值的工作。在工厂建设上，富士康引入了类似Omniverse的虚拟仿真平台，在虚拟环境中完成软硬件整合与热对流模拟等任务，从而将新厂和产线部署周期缩短了60%以上。

在机器人应用方面，据杨秋瑾透露，富士康美国厂区的机器人已能执行包装、组装和锁螺丝等工序。其核心价值在于柔性制造能力，即在切换产品或导入新机型时，无需大规模更换设备，只需更新末端工具和软件即可满足需求，从而降低转型成本。此外，富士康还将机器人应用拓展至医疗场景，引入Nurabot护理机器人，协助护理人员完成搬运等重复性工作，以减轻低附加值的工作负担。