江南造船两套智能制造单元完成整体联调试验

近日，中国船舶集团旗下江南造船自行设计、集成制造的“型材焊接面底漆自动处理单元”、联合研制的“零件自由边智能倒角单元”在生产三区联合车间相继完成了联调试验。试验的成功标志着两套智能制造单元突破了工程化最后一公里难关，具备了连续生产能力，也标志着江南造船在绿色制造、智能制造领域迈出了新征程。

型材焊接面底漆自动处理单元

型材是船体结构的重要组成零件，在船舶建造中大量应用。在船体建造中，为保证型材焊接质量，需将型材焊接区域内正、反、底三面底漆去除后再进行焊接作业。长期以来，该项工作都采用手工打磨作业方式，为了去除三面底漆，作业过程中还需对型材进行翻身，因此工作量大、作业效率低。

2021年，公司智能制造专项组提出建设型材焊接面底漆自动处理单元的规划，在资深专家指导下，江南研究院、江南重工、制造一部、工务保障部及设备厂家组成联合攻关项目组，经过多重调研、论证、评审和流程再造，搭建了试验台架，开展了清洗工艺调试和型材焊接面底漆清洗试验等，在联合车间完成了基建改造、硬件安装、分模块单调、整体联调等工作，最终成功实现型材整料底漆自动清洗。

整个单元包含进料、定位、清洗、下料四大工序，由传统的人工打磨升级为自动清洗，一键启动后，可实现机械输送、精准定位、随形清洗、自动下料等功能，整个清洗过程可完全自动化。此单元正式投产后，将大幅减少人工需求、改善工厂环境、提升作业效率，助力实现建设智能工厂、绿色工厂的目标。

零件自由边智能倒角单元

自由边倒角是保证零件涂装质量的重要基础。从小组立、中组立、分段到总段建造过程中，每个生产环节都存在倒角作业，全厂每年需要倒角的板材零件达百万件，物量巨大。

此前倒角工作完全依靠人工，效率低、质量控制难。同时，打磨粉尘大，对员工身体造成危害，亟需一种绿色高效的零件自由边倒角装备。

为提升零件自由边倒角效率、降低倒角过程中的环境污染，2021年4月，零件自由边智能倒角单元项目正式列入公司智能制造专项，经过方案论证、单元研发、试验验证、基建改造、硬件安装、软件联调，单元于2022年2月在生产三区联合车间正式落地，达到整体流程贯通状态。

整个单元包含抓取、倒角、翻身、理料四大工序，一键启动后，可实现零件无序抓取、智能判别、机器人双面倒角、理料分拣等全流程自动化作业，整个过程无需人工参与，可显著改善工作环境，体现员工为本的发展理念。“这套单元正式投产后，我们将以打造‘黑灯单元’为目标，实现长时间无人值守情况下连续工作，真正地解放人力、提升效率。”该项目负责人表示。

近年来，为贯彻落实“中国制造2025”行动纲领和中国船舶集团高质量发展战略，江南造船坚持“基于成本、人机融合”的智能制造发展理念，努力推动智能化生产，曾先后建成业内首个吊马智能工作站、业内领先的数字化小组立生产线等多个智能生产项目。如今，这两套智能制造单元即将投产，使江南造船在智能制造征程上再次迈出了坚实一步。