空中客车直升机首次利用金属3D打印大规模生产闩锁轴

空中客车直升机公司已正式开始使用3D制造生产A350客机车门的闩锁轴。打印部件的生产成本更低，并且比使用传统方式制造的部件更轻，从而帮助空中客车提供更经济和环保的飞机。多瑙沃特的空中客车直升机公司作为供应商为所有空中客车飞机项目制造大门。闩锁轴的重新设计和新的生产工艺使空中客车公司首次使用金属3D打印进行大规模生产。

闩锁轴使用EOS M 400－4打印机制成，由钛粉组成。四个激光束熔化粉末并逐层产生所需的组分。这种方法可以用更少的材料创建零件，使其更轻，但与原始组件一样坚固。一次打印过程中最多可以生产28个闩锁轴。

打印闩锁轴比传统闩锁轴轻45％，生产成本低25％。由于每个A350都有16个闩锁轴，使用3D打印生产这些零件可以节省每架飞机4公斤以上的成本。空中客车直升机公司计划在生产全面投入运营后每年交付2，200个零部件。资格认证计划于2018年底完成，批量生产始于2019年初； 第一批A350组件 － 序列号为420 － 将于2020年升空使用。空中客车直升机已经开始准备使用3D打印生产更大的A350门组件，这种方法也有望用于生产直升机组件。

“我们的目标是让开发人员更多地使用3D打印。这意味着从新组件的初始规划阶段就应该考虑3D打印，这些组件可以使用这种方法特别容易且经济地制造。”空客工业服务中心主管Luis Martin Diaz说。“对于直升机而言，减轻重量尤为重要。空中客车今年将开始筹备3D打印直升机部件的产业化。”

EOS中欧高级副总裁Nikolai Zaepernick补充说：“我们很自豪空中客车直升机公司使用EOS技术制造闩锁轴等飞行关键部件。我们的系统提供非常高且可重复的质量。凭借这种机器性能和我们的专业知识，我们可以在组件的认证过程中为空中客车直升机提供重要支持。”