跨国企业如何软硬融合 打造智能互联工厂

 在工业4.0时代、虚拟世界将与现实世界高度融合、通过联网，将人、机器和信息互相连接、融为一体。创美通过实现对设备制造情况的实时监控和调度，将机械数据和管理数据全部整合到一个数字化平台中，成为企业智能制造体系的核心。

案例企业背景简介1

创美集团(日本)是全球冲压件产业领导厂商之一，覆盖“液晶、电器产品用部件、精密机器用构件、汽车汽配零部件的冲压加工、复印机光学结构件的组装、模具、电气柜、自动化设备等业务。

行业特点及企业主要管理诉求2

冲压和设备制造市场竞争比较激烈，企业一方面要降低成本，另一方面要快速响应客户，传统手工生产已不能满足客户在质量和生产效率的要求，要保持利润和快速增长就必须要内部挖潜和持续创新。

创美的这种危机意识，使得企业长期坚持全员创新路线，自1996年以来，已成功举办37届内部ISOAP创新活动，重点围绕技术、现场、管理三个方面进行改善和创新。

迈向工4思考： 从改善员工的一天开始3

在工业4.0概念提出之前，创美很早就开始了生产自动化的推进和管理数字化来提升工厂整体运营效率。创美生产革新部金垠博提到，工业4.0必须要结合企业业务流程来做有效的提升，而不是为了概念而概念。

他举例提到，在传统生产业务场景中，计划员在系统录入订单，单据打印出来，计划员将单子递给操作人员，操作人员根据派工任务进行生产，生产完手工记录生产信息，最后由统计员录入电脑当中。在这个过程当中，所有单据输入、传递、打印动作都存在浪费和等待。

如果能通过提高生产自动化、业务管理数字化和生产实绩反馈实时性，来解决业务流程中的动作效率、沟通效率(人与人、人与机、机与机)，满足企业业务实时性需要以及适应市场多变，才是关键。生产自动化

为了追求高质量的产品、确保生产可靠性和稳定性，创美很多生产作业逐步由机器人和机械手替代人力，通过半自动甚至全自动的机械生产设备解放员工的体力劳动，把重复、高强度、人不擅长的工作交给机器。

产线改造策略：先局部试点再全面推广，创美不是一下子在所有事业部全部铺开做自动化，而是先在液晶事业部做试点打造一条自动化产线，在这个过程当中积累经验和锻炼团队，再推广到其他事业部。比如创美在液晶车间做自动化试点，积累大量的产线优化和布局、模具内柔性改造经验。

管理实时化

基于NC系统，创美可以按需下达生产计划、灵活进行车间作业派工和生产现场的实时监控。

软硬融合、生产线实时监控

NC-MES-POP-设备实时采集生产数据

每个设备开停机时间、正在加工哪个产品、哪道工序、计划加工数量、已加工数量和待加工数量等生产过程中的各种信息都可以通过MES系统进行秒级实时监控，以便企业高层更快了解现场情况进行决策。

备注：POP，生产线数据采集系统;

报工自动化价值：现场数据精准，实时管理

业务全程条码化

布局移动化

创美认为：未来数字化制造工厂将是一个移动的生态体系，移动信息化的全面应用和融入工作是趋势。

以品质管理应用为例：创美公司在品质管理上可以说是花费了大量的精力。 通过详细分析，原质量数据采集和管理流程繁琐，制造过程出现品质问题需要需要快速响应，移动性可以很好地解决实时性的问题。

云制造蓝图：全球可视化 智能化4

通过创美智能制造项目的实施，能够实现设计敏捷化、制造智能化、业务过程实时化、与客户供应商协同化，满足集团管控可视化要求和支撑工厂全面互联、全球协作的创美云管控的全面部署!