新能源汽车安全成行业洗牌加速器

 

■市场集中度不断提高

《蓝皮书》显示，2015年我国动力电池企业数量达到顶峰，共有240家企业，此后逐年下降。2016年为171家，2017年为104家，2018年我国动力电池企业剩余93家。在93家企业中，前20名企业配套量占比超过92%。从进一步的细分数据可以看到，排名1～2位的企业市场份额超过61%，3～10位的企业市场份额为22%，11～20位的企业市场份额只有9%。在所有动力电池企业中，宁德时代一家独大，市场占比为41%，配套商用车企业超过60家，配套乘用车企业30家。从配套量来看，2018年，单体企业配套量在1亿Wh以上的共有35家，配套量为557亿Wh，占比98%，其余58家企业的占比仅为2%，面临进一步被淘汰的危险。

另外，补贴退坡之后，磷酸铁锂电池出现了回潮。2018年，磷酸铁锂电池装机量为22.19GWh，同比增长23.51%。在客车市场，磷酸铁锂电池占有绝对优势，配套量占比为71.75%。乘用车主要配装三元电池，随着我国新能源乘用车销量的快速增长，三元电池的装机量大幅增加，2018年装机量为33.1GWh。

《蓝皮书》指出，磷酸铁锂电池出现回潮除了成本因素之外，能量密度不断提高也是一个重要原因。目前高水平的磷酸铁锂电池的能量密度可以达到190Wh/kg，三元锂电池的能量密度则达到270Wh/kg。

在前不久的一次行业会议上，世界汽车组织第一副主席董扬说，动力电池市场集中度不断提高，有利于结束我国动力电池市场散乱差的局面，增强我国动力电池行业整体竞争力，促进新能源汽车产业健康发展。但是，市场集中为2～3家动力电池企业是否合适，也需要客观看待。

对于行业洗牌的原因，与会专家普遍认为，动力电池市场洗牌是多种因素综合作用的结果。首先，有些企业盲目扩大产能，没有提升研发实力，缺乏技术积累，产品体系单一。随着市场迭代周期的加快，企业出现了技术水平跟不上发展形势的问题;其次，汽车企业配套普遍存在着账期比较长的问题。部分体量比较小的动力电池企业出现了较大的资金压力，有些企业甚至出现资金链断裂，难逃被淘汰的命运;第三，动力电池原材料价格持续上涨，而车企每年又都有降价要求，导致动力电池的净利润和毛利润普遍下滑。规模较小的动力电池企业难于体现规模经济优势，面临着被市场淘汰的危险。

■安全事故频发加速行业洗牌

除了行业的大洗牌，动力电池行业当前发展的一个重要命题就是安全。

一直以来，新能源汽车安全被广泛关注。国家新能源汽车大数据联盟秘书长王震坡分享的一组涉及产品安全的数据显示，我国新能源汽车的燃烧事故率为0.918/万辆。《蓝皮书》显示，2018年我国新能源汽车安全事故中，乘用车占比较大，为57%，客车占比24%，专用车占比19%。在安全事故占比较大的新能源乘用车领域，由于大多数车辆配套的是三元锂电池，也由此引发业内部分专家对三元锂电池安全性的质疑。

分析新能源汽车安全事故的特点，《蓝皮书》认为，2018年新能源汽车的安全事故主要体现在4个方面。一是电池系统故障比例较大，占比达47%;二是电子电器方面的故障，占比为35%;三是机械冲击引起的事故，占比为12%;四是单体电池故障，占比为18%，其中电芯一致性较差的比例为6%，电解液泄漏的比例为3%，短路或其他不明原因的比例为9%。

《蓝皮书》认为，造成我国新能源汽车安全事故的原因是多方面的，如有些企业对新能源汽车产品质量以及产品安全有所忽视，具体表现为有些企业的动力电池产品的测试验证不足。“我国动力电池能量密度不断提升，导致产品迭代周期加快，有些产品并未得到充分验证即装车运用，埋下了安全隐患。”《蓝皮书》指出。

《蓝皮书》强调，安全是企业的生命线，更是对客户生命财产的承诺。整车企业对于发生多起安全事故的电池品牌，也会放弃使用，转而寻求安全性更好的电池产品，从而加速了动力电池市场的洗牌。

■关注行业4大痛点 安全问题不可忽视

数据显示，2012年我国动力电池企业仅有40家。2015年迅速增长到240家。塔菲尔新能源科技集团董事长兼总裁龙绘锦认为，随着我国新能源汽车时代来临，大量的消费类电池企业进入到动力电池生产领域，给行业带来了极大的混乱。他认为，我国新能源汽车安全事故频发源于行业的4个痛点。其中最重要的是我国电动汽车及配套产业的研发和产业化发展很快，而相关标准的制定、修订工作周期相对较长，现有的标准体系对一些新技术和新产品覆盖不全面，存在某些产品或某些技术领域缺乏标准或标准不能满足行业发展需要的情况，同时还存在标准的制修订工作跟不上行业发展需要的情况。显然，标准的不完善会造成有些配套电池并不见得符合车规级动力电池要求。

动力电池设计缺少规范是行业的另一个痛点。在新能源汽车动力电池行业经常可以看到一个现象：不同企业的设计思路不同，即便是同一家企业的设计思路也经常反复修改，这会造成电池性能的较大缺失。

第三个痛点是制造工艺一致性较差。龙绘锦指出，工业电池的制造工艺复杂，工序繁多，每道工序都会影响动力电池的性能，但很少有动力电池制造厂能够精准把控每道工序的各个细节，以达到较高的一致性。

第四个痛点表现为动力电池生产自动化水平较低。这导致动力电池制造的一次优率比较低，且较难实现在线自动测试及品质追踪。

龙绘锦指出，目前，行业标准按要求高低排序为军工、汽车、工业、消费电子。随着IT技术的发展，大量的电子产品需要使用消费类电池，信息时代催生了一批消费类电池企业。当新能源汽车时代来临，大量的消费类电池企业又转型做动力电池，这导致国内动力电池市场低端产能过剩，高端产能短缺。