多种传感器防错应用实际案例

在所有行业中，自动和手动装配程序的防错功能的显着优势越来越明显。目标是提高质量和提高生产力。通常提高生产力是以质量为代价的。但是，使用新的传感器技术，可以在过程中自动验证组件并防错，而不是后处理。这节省了制造过程中的步骤，并消除了显着的成本。可以应用高精度光电传感器，尺寸测量传感器，光幕和基于摄像头的技术以及手动技术来确保关键的产品属性。并且这些相同的技术也可用于测量和评估随时间的过程变化。

部分存在/位置

在流程的下一步骤之前验证关键部件是否到位并处于正确位置是一项常见要求。光电传感器可以轻松实现这一目标，最新型号甚至可以检测零件的最小和最窄边缘。在图示中，两个传感器可以形成仅为百分之一英寸的会聚点，以精确地检测半导体晶片的边缘。在该示例中，传感器不仅验证晶片的存在，而且还可以检测晶片是否在盒中倾斜。

短程测量

随着过去几年传感技术的进步，用户现在能够将具有成本效益的测量功能集成到他们的工艺中，分辨率高达0.0001英寸。在下一个制造步骤之前，可以自动检查零件的关键属性。在图示中，激光传感器检查在夹具中旋转的铸造轮，以确保在加工之前没有空隙或过多的跳动。

远程测量

新的远程传感器可以在机器或过程中查看较短距离的传感器不适合或存活，或者干扰该过程。现在可以在1到164英尺的任何距离进行巡检，重复精度为0.04到0.12英寸。该功能开辟了数千种新的检测应用。该图显示了单个传感器测量汽车座椅靠背的运动范围，以验证它能够在三个倾斜角度进行调整，而不考虑座椅材料，颜色或纹理。

光幕部分剖析

传统的单光束传感器无法检查许多零件或组件。通常，用户需要确定几个部件中的任何一个或多个部件是否处于组件上的适当位置。光幕系统可以对整个零件进行轮廓分析，以查找丢失或放错位置的组件。在该示例中，光幕正在检查气缸盖的表面以确保在自动装配过程中所有阀门都安置在头部中。

图像识别

通常必须检查整个产品区域，因为缺陷可能位于特定区域的任何位置。图像传感器旨在通过计算像素的相机轻松解决这些应用，然后将计数与预先确定的参考计数进行比较。在应用示例中，传感器检查塑料转向柱部件是否存在法兰区域中的不规则性，并且与良好部件相比，拒绝记录80％或更少白色像素的部件。

手动箱检验验证

顺序手动装配中人的准确性也是防错的一个大问题。PLC控制的“拣选”系统使用指示下一个要选择的项目的灯，以及每个箱前面的光幕来验证是否已经采取了正确的部件。这些系统通过减少错过的零件以及以错误顺序组装的零件来提高装配操作的质量百分比。除了装配过程的防错之外，它们还通过在装配过程中始终验证装配工最后停止的位置来提高工人效率，即使在休息或停工之后也是如此。这种完全可视化的通信系统也是一种全球解决方案，可消除语言障碍和技术能力等培训障碍。该图显示了仓库应用程序。

在今天的市场中，简单地制作零件并不够好。制造商和客户要求对每个零件或组件都具有可测量和可验证的高质量。除了降低废品和废料百分比之外，防错还可以减少质量检验和返工所花费的时间。这加起来降低了制造成本并提高了工厂的盈利能力。制造商现在能够以前所未有的速度优化生产速度并生产优质产品。